序号

技术名称

适用范围

技术主要内容

解决的主

要问题

应用前景分析

1

醇烃化、醇烷化气体深度净化工艺技术

采用铜洗深度净化工艺的中小型氮肥企业

醇烃化：氨合成原料气中需要除去的一氧化碳（CO）、CO2与氢气（H2）反应副产甲醇产品，微量CO、CO2转化为烃类物质并分离除去的气体净化技术；

醇烷化：氨合成原料气中需要除去的CO、CO2与H2反应副产甲醇产品，微量CO、CO2转化为甲烷的气体净化技术。

（1）综合利用对氨合成催化剂有毒害作用的CO、CO2降低了合成氨生产成本；（2）醇烃化、醇烷化过程不使用氨，也无氨的产生，替代铜洗工艺，消除了过剩稀氨水排放问题。

目前仍有约2/3的中、小型合成氨生产装置（产能约1200万吨/年合成氨）原料气中微量CO、CO2的脱除采用铜洗工艺（或联产甲醇+铜洗工艺），预计“十三五”末采用铜洗净化工艺的装置将减少至不足总量的10%。

20万吨/年合成氨装置，减少铜洗用氨600吨/年以上。“十三五”期间预计600万吨/年合成氨装置实施醇烃化、醇烷化改造，共需投资约4.0亿元，减少铜洗用氨18000吨以上。

2

尿素工艺冷凝液水解解吸技术

采用解吸技术的中小型尿素装置

水解解吸技术替代解吸技术，将排放废液中氨和尿素含量均降至5ppm以下。

尿素排放废液中氨、尿素含量分别由解吸工艺的0.07%、1.5%降至水解解吸工艺的5ppm、5ppm以下，大幅度减少总氮排放。

我国现有尿素产量中，约有40%采用水溶液全循环工艺技术，而其中约2/3装置的工艺冷凝液采用解吸技术治理，仅回收其中的氨，其中的尿素随废液被排放掉。

20万吨/年尿素装置，年减少总氮产生量780吨。“十三五”期间支持1000万吨/年尿素装置水解解吸替代解吸的技术改造，共需投资约3.2亿元，减排总氮39000吨。

3

高浓度有机废水制取水煤浆联产合成气技术

有较多印刷、纺织、制药、焦化等产生高浓度有机废水企业的区域

高浓度有机废水制取水煤浆联产合成气，合成气用于合成氨、甲醇生产或制氢等。

破解了水环境容量限制工业发展的难题

目前全国仅有一家企业建成投运。新建5万吨/年高浓度有机废水制取水煤浆联产合成氨装置，总投资2.2亿元，年处置废水5万吨。“十三五”期间，新建15套装置，共需投资33亿元，年处置高浓度有机废水75万立方米。