国家煤化工网讯   6月15日，浙江晋巨化工有限公司透露，一直困扰化工生产的超高浓度污水处理的难题在该公司得到了成功解决。目前，这项适用于水煤浆加压气化装置超高浓度污水资源化综合利用的技术，获得了国家知识产权局的专利受理。

　　据浙江晋巨化工有限公司总工程师方林木介绍，此项污水资源化综合利用技术具有两大特点：一是通过有益化处理变废为宝，可将化学需氧量（COD）、氨氮含量均没有上限的超高浓度污水通过高温充分焚烧，转化为氢、氮、一氧化碳等宝贵的资源，每年可回收利用超高浓度污水3万吨，并转化为生产尿素、联产甲醇的重要原料，填补了化工生产超高浓度污水处理的空白；二是适用于20兆帕~80兆帕的水煤浆加压气化装置，具有流程相对简化等特点，提高了煤化工行业清洁生产水平和原料、能源的利用效率，在业内具有良好的推广应用前景。

　　目前，承载这一技术的气化水煤浆生产装置，日处理超高浓度污水90余吨，处理率达100%，节能减排效果显著。

　　据介绍，为有效解决超高浓度化工污水处理的难题，该公司对气化水煤浆装置持续运行的可行性开展了深入研究，组织工程技术人员先后攻克气化炉煤种适应能力弱、操作弹性小的难题，并根据气化炉内高温焚烧的特性，创新性地提出了开发高浓度污水代替清江水配置水煤浆原料的新技术。经过近一年时间对生产工艺、生产设备、运行模式的反复摸索、攻关、改造，今年4月，该气化装置一次开车成功。装置运行考核结果显示，任何含超高浓度氨氮、COD污染因子的废水都可“吃干榨尽”，全年电耗可下降100万千瓦时、水耗下降10万吨、综合能耗下降10%。

　　合成氨生产过程中不可避免地产生污水厂难以处理的各种高浓度废水，企业的环保压力十分巨大。以晋巨公司为例，气化装置一旦被淘汰，与之配套供应氧气的空分装置将每小时放空氧气5300立方米，从而导致企业因运行能耗、成本过高而停产，进而两套价值6000多万元的装置也将报废。