国家煤化工网讯  近日，随着火炬火焰的不断减小，兴化大化工新建30万吨合成氨/年产、30万吨甲醇/年产装置燃料气回收技术改造成功投运。经过二十几天的运行实践证明，装置运行稳定。这一技术不仅减少了煤化工的污染，而且实现了废物的再利用。

　　兴化大化工液氮洗装置尾气及甲醇工序尾气的主要成份为N2、CO、H2、CH4等，含有大量的可燃气体，因此，也称为燃料气。在新建30万吨合成氨/年产、30万吨甲醇/年产装置成功投入生产运行后，这部分燃料气一直送往火炬燃烧后排空，既造成能源的浪费，又增大了废气排放量。为合理回收这部分气体，兴化组织生产部、装备部、设计室、水汽车间与无锡锅炉厂及相关兄弟企业进行技术交流和工艺交流。在进行了充分调研和论证之后，大胆提出将燃料气通过天燃气燃烧器送入煤粉锅炉伴烧，以达到能量回收利用的目的。

　　兴化大化工煤粉锅炉点火使用天然气，有专用的燃气点火枪，通过控制工艺等措施直接将这部分废气送入锅炉进行回用。经过一系列前期论证及技术可行性调研，兴化大化工决定从2月份开始实施燃料气回收改造。为加快工程进度，生产部和水汽车间在第一时间确定了改造流程和方案。没有管线，装备部组织对老系统燃料气管线进行拆除、重新铺设。在改造所用阀门到货后，各相关单位日夜不停，连续奋战，安装阀门，吹扫管线，试压试漏，直到燃料气在锅炉内顺利燃烧实现完全回收。

　　这一改造项目的成功投运，杜绝了燃料气送入火炬燃烧的状况，既回收了二次能源，又减少了排放污染。经过初步测算，实施后原7000m3/h燃料气燃烧后所产生的热值可使公司锅炉煤使用量下降约5t/h，每年实际节约标煤2.88万吨，为公司节约原煤采购成本2400多万元。在实现节能减排的同时，也为兴化创造了显著的经济效益。