国家煤化工网讯  截至上周末，我国首套高温煤焦油加氢装置已连续平稳运行398天，标志着我国自主研发的高温煤焦油加氢技术已经走向成熟。这是我国继低温煤焦油、中温煤焦油加氢技术后，又一次实现了能源阶梯利用，开辟了煤焦油加工的一条新途径。

黑龙江省七台河宝泰隆煤化工股份有限公司总裁宋希祥介绍，这套10万吨级高温煤焦油加氢装置是该公司与上海胜帮石油化工技术有限公司合作完成的。项目利用我国燃料油短缺的市场优势、七台河及周边地区的煤焦油资源优势，采用煤焦油加氢新技术生产市场紧缺的清洁油品。

与山西、陕西等地企业采用的中温或低温煤焦油加氢技术相比，高温煤焦油加氢的原料馏分重组分偏多，沥青质含量高，原料中的煤焦油密度要高出0.1%～0.15%。它借鉴了石化行业重油和高压加氢裂化的工艺，比低温煤焦油加氢压力高出5.0MPa,实现了高温煤焦油中多环芳烃的加氢裂化。该技术所采用的专用催化剂更具备选择性，精制和裂化效果更彻底。在北方寒冷地区，尤其是黑龙江、内蒙古等高纬度严寒地区，高温煤焦油加氢产品可解决冬季柴油的降凝难题，目前已经开始推广应用。

据了解，与10万吨/年高温煤焦油加氢装置配套的30万吨/年高温煤焦油深加工项目已于今年5月在宝泰龙公司开工建设，包括30万吨/年煤焦油预处理项目和5万吨/年针状焦项目。其中，5万吨/年针状焦项目是国内第三个同类项目,将创新我国煤化工行业的循环经济发展模式，实现传统煤化工向现代煤化工的飞跃。

另据了解，高温煤焦油加氢技术采用固定床加氢处理技术，将煤焦油所含的硫、氮等杂原子脱除，并使其中的烯烃和芳烃类化合物饱和化，从而生产清洁油品。其技术创新性体现在三个方面：一是针对性地选择了煤焦油加氢精制和裂化催化剂，反应活性适宜，在裂化过程中快速加氢，降低了加氢裂化过程中的催化剂结焦几率，延长了催化剂寿命；二是控制减压塔在适当真空度条件下操作，避免使用蒸汽喷射泵带来的大量含油污水排放，降低装置能耗；三是采用专有技术对各温位的能量进行充分优化设计，实现了能量阶梯利用。