今年以来，鲁西集团不断深化全面、全过程成本管理要求，坚持“一切成本费用皆可控”的原则，从提高全员成本意识入手，扎实推进各项降本增效活动。电器仪表公司认真落实降本增效工作要求，广大干部员工充分发挥主人翁精神，立足岗位深挖潜，精打细算降成本，斤斤计较增效益，“节”尽所能为企业发展做贡献。

走进配电柜组装工序，可以看到壳体组装所需的零配件多达20余种，顶丝、接地螺钉、铜柱、接线端子、焊线……多而杂的小配件因为不起眼，经常性的被随意丢弃。为了避免不必要的浪费，组装工序将所需零配件以“零存整取”的形式，将零星而杂乱的小配件以成套的形式附属在壳体上合并出库，一对一配置，组合固定，“零存整取”为小配件“安家”。原来一个月出库一次的零配件，变成现在的两月出库一次，每月节约螺钉至少300多个。

注油工序将“精打细算”发挥的淋漓尽致。硅油作为制作法兰变送器的必需品，在注油方式未改进前，每一台变送器注油量的多少，只能根据人为的经验去判断，没有确切的使用标准，这就造成了制作前对硅油进行加热处理的用量很难把控。制作完成后剩余硅油含有杂质，不能二次使用，长此以往，造成废旧硅油的堆积。为解决这一瓶颈，注油台增加抽滤瓶装置，对剩余硅油利用抽真空方式进行杂质过滤，废旧硅油得到了最大限度的利用。同时改进注油方式，根据毛细管的长度以及硅油密度计算出准确的注油量。3米、5米、8米……各类型毛细管法兰变送器的注油量得到了精准把控，经过改进后，原来每月20公斤硅油的使用量，降低到现在的10公斤，并且利用率至少提高了50％。

膜片焊接工序将“斤斤计较”进行到底。法兰膜片主要有钽、哈氏合金、镀金等贵重金属压制而成。由于直径及材质的差异，膜片结构的裁剪拼接过程中不可避免的会与初始设计形状有出入，下脚料也随之增多。焊接工序不断进行优化创新，通过测量贵重金属板的尺寸，根据DN50、DN80、DN100膜片的直径进行合理化排版，最大限度的做到物尽其用。小创新，大改善，通过严格控制边角料的剩余重量。根据每月的称重显示，下脚料降低了20%。

“取之有度，用之有节，则常足。”鲁西集团干部员工从点滴做起，从细节入手，将勤俭节约之风融入到每项工作任务中，努力争做降本增效的先进标兵。

（牟艳琴）