近期，煤制油包头煤化工公司实现了进口催化剂SHAC201与国产催化剂SUG的各参数无扰动切换，标志着该公司在国产主催化剂的稳定应用方面取得重要突破，在公司技术创新道路上写下了浓墨重彩的一笔。
　　敢于创新精于计算，实现产品质量的“无缝”切换。由于国产催化剂和进口催化剂在氢调性上有着巨大的差异，生产同样熔融指数时，进口催化剂的氢气丙烯比为0.3-0.35左右，而国产催化剂的氢气丙烯比达到了0.55-0.8左右，导致两种催化剂在切换过程中产生许多熔融指数不达标的过渡料。为了响应公司“技术创新、挖潜增效”的战略目标，相关技术人员仔细研究了两种催化剂的反应过程，通过粉料在床层中的停留时间，计算出两种催化剂生产的粉料在床层中所占的比率，从而得出每个时间段最佳熔融指数对应的氢气丙烯比控制，在近两次的国产进口催化剂切换时，熔融指数的波动全在可控范围内，两次催化剂的切换均没有过渡料产生。
　　大胆调整精细控制，实现催化剂活性的“无缝”切换。因生产工艺不同，进口催化剂与国产催化剂的活性存在着较大差异。进口催化剂每批次的活性比较稳定，活性反应较快，但静电控制较差，高负荷运行困难；国产催化剂活性较高，产品灰分少，静电控制较好，但活性不稳定，调节比较滞后。为了确保催化剂切换后稳定生产，相关技术人员经过多次实验，不断调节反应温度、循环气气速、床重、丙烯分压及AL/SI等参数，大大改善了原先切换时反应各项参数的波动，为高负荷、长周期运行奠定了基础。
　　未雨绸缪精心策划，实现粉料堆积密度的“无缝”切换。进口催化剂和国产催化剂的粉料堆积密度存在很大的差异，生产同牌号聚烯烃产品时，进口催化剂SHAC201生产的粉料堆积密度在270-310kg/m?,而国产催化剂SUG生产的粉料堆积密度在390-410kg/m?左右，导致造粒系统的设定负荷和实际负荷产生巨大差异。为了减少差异，防止造粒系统因超高负荷或脱气仓低料位停车，相关技术人员制定了详细的操作方案。首先，根据反应器流化密度的变化判断出高堆积密度粉料什么时间进入脱气仓，再通过推算粉料在脱气仓中的停留时间结合造粒机的实际扭矩，提前缓慢提高造粒机和添加剂的密度设定来维持脱气仓的料位和产品质量稳定，避免了高堆密粉料进入造粒机而导致旋转下料阀波动、造粒机高扭矩停车及产品质量不合格等状况，为实现“安、稳、长、满、优”运行夯实基础。