截至目前，山东华鲁恒升化工股份有限公司5万吨/年合成尾气制乙二醇节能项目自技改完成后，已稳定运行13个月，日产乙二醇150吨以上，产品质量优等品率达95%以上，且符合聚酯行业要求。今年上半年稳定运行超过160天，产量达到2.2万吨，成本大幅下降，质量也得到有效提高，现已成功试用于高端聚酯行业。这个曾长达3年亏损运营的项目终于扭亏为盈。这是中国化工报记者从7月6日举行的中科远东乙二醇技术现场考察交流会上了解到的信息。

据山东华鲁恒升乙二醇项目负责人张永昌介绍，该项目于2012年5月建成投产，但装置开开停停，极不稳定。自2012年5月投产至2013年3月，乙二醇合计产量仅为1080吨。同时，各项消耗较高，吨产品成本高达12052元，产量低、质量差，只能进入低端市场。

谈及项目初期存在的问题，张永昌说：“主要存在四大问题，一是流程设计存在缺陷；二是工程化经验不足；三是工艺包数据与实际运行差距大；四是催化剂催化效率低。长达3年的亏损运营，建设部门和生产部门承受着巨大压力。”　　　

2014年5月，该项目采用宁波金远东偶联和加氢催化剂，对原系统进行全面升级改造，重点改造内容为循环酯化偶联系统、加氢系统以及全方位改造乙二醇精馏系统等。自2015年5月重新开车至今，项目装置高负荷连续、稳定、安全运行，产品质量优等品率达95%以上，已成功运用到聚酯行业。与此同时，该项目还引入硝酸还原、尾气回收等技术，使化工物料消耗大幅度减少，生产成本进一步降低，同时减少了废水、废气排放量，降低了后续环保处理费用。

中科院宁波材料技术与工程研究所研究员项裕桥在接受记者采访时说，2015年我国乙二醇对外依存度超60%，产能释放率约为67%。工艺技术的不完善是造成此种情况的主要原因，这也导致了一些企业投资过大，生产成本居高，产品质量达不到聚酯行业要求，没有市场竞争优势。即使是一些刚投产或即将投产的企业，也处于颇为尴尬的处境。华鲁恒升项目建设初期也遇到这种问题，但此次华鲁恒升的成功技改对其他合成气制乙二醇企业有很好的借鉴与示范作用。

另据了解，华鲁恒升今年1月启动了50万吨/年乙二醇项目，投资约27亿元，目前已进入详细设计阶段，预计2017年9月投产。

（来源：中化新网）