“一个月的运行数据表明，脱苯环境从正压变负压的简单变化，不仅提高了苯产量，同时节约了煤气和蒸汽，预计年可节省成本2000余万元。”6月17日，山东铁雄冶金科技有限公司三分厂厂长蒋方旭，介绍了负压脱苯工艺今年5月正式启用以来的运行情况。

对大多数焦化企业来说，煤气脱苯主要采用正压脱苯技术。蒋方旭介绍说，所谓正压脱苯，就是脱苯塔内的气压高于外界，在这种环境下进行煤气脱苯。正压环境下苯的净化不彻底，煤气中残留的苯较多，且消耗的煤气和蒸汽较多。由于企业对节能减排和技术升级的要求越来越高，正压脱苯技术脱苯效果不佳、资源浪费等问题日益突出。2012年，铁雄冶金的领导外出考察时了解到负压脱苯技术，回来后就提出了脱苯塔改造的想法。

当时焦化企业对负压脱苯技术还比较陌生。负压就是改变脱苯塔内的气压，将塔内的压力抽成负压，远小于外界气压。苯在负压的环境下更容易分离，可以分离得更彻底，从而使脱出的贫油中苯含量大大降低。含苯量低的贫油在循环使用时可以吸收煤气中更多的苯。蒋方旭解释说，“负压脱苯更容易分离出苯，这和高原煮热水的原理是一样的，负压状态下脱苯不需要高气压就可以达到沸点，因此苯油分离蒸汽的使用量减少。原本脱苯过程需要大量蒸汽，现在蒸汽使用量比之前节省了一半多，省下的蒸汽可以外供;产生的废水量也减少了，降低了废水处理成本。此外，煤气中的苯分离得更干净，煤气用量也少了，可谓一举多得。”

铁雄冶金针对负压脱苯技术做了充分的前期调研，直至去年11月初，负压脱苯技术才进入实施改造阶段。从施工到改造结束，铁雄冶金仅用了十天左右的时间，期间没有任何可供参考的数据和经验。

经过半年的试运行，今年5月上旬，负压脱苯技术正式启用，目前负压脱苯技术各项指标稳定，技术改造后的优势也凸现出来。蒋方旭以当前的运行状态进行了粗略估算，该技术较以往每天可节省煤气4800立方米，节省蒸汽70吨，苯产量提升6%，预计年可为公司节省成本2000余万元。与收益相比，这项技术改造涉及的工程量和费用