6月17日南京敦先化工科技有限公司开发的新型节能深度转化可控移热变换工艺已通过中国石油和化学工业联合会组织的科技成果鉴定，被认定为达到国际先进水平。

该成果实现了传统变换工艺第七次技术提升，大幅缩短了流程，减少了设备台数、工程投资、装置运行成本和露点腐蚀，特别适用于高一氧化碳、高汽/气比水煤气的苛刻工况，不仅适合传统煤化工变换装置节能改造，更适用于煤制油、煤制天然气、煤制氢等现代煤化工领域。据测算，新工艺可使现代大型煤化工变换工段的投资降低30%以上，运行周期延长3倍。

据敦先公司总经理王庆新介绍，变换反应是一个强放热反应，初期主要受动力学控制、末期主要受热力学控制，为保证变换反应速率及催化剂的使用安全，必须及时将变换反应热移出催化剂床层。传统的变换工艺均采用多段绝热+多段冷激或间接换热的方式移去反应热，存在诸多问题，无法满足现代煤化工需求。特别是当CO>30%时，绝热反应器就要分段更多，因此系统流程长、设备多、投资大、操作难度也较大，同时极易发生超温甚至烧毁催化剂。而且分为多段反应后，变换热能回收分散，利用率也降低。

可控移热变换工艺适用于CO含量>30%的工况。该工艺巧妙利用了水相变时要大量吸热的特点，在变换反应器内置多组水管束，既实现了及时移走变换反应热的目的，又可集中变换反应、集中回收变换反应热，副产高品位蒸汽，且操作简便，有效解决了催化剂床层易超温的问题，是一个节能、增效、投资省的节能新工艺。

同时，可控移热变换工艺还使变换工段的操作更简捷方便，即只需控制汽包内的蒸汽压力即可控制变换炉内的反应温度，控制蒸汽加入量即可控制变换炉出口的CO含量，从而使变换工段运行更稳定、可靠，特别适合于现代大型煤化工的建设需要，可降低其变换工段投资30%以上。

据了解，安徽昊源化工集团有限公司36·60项目二期工程采用了新型节能深度转化可控移热变换工艺。该装置5月25日8时至28日8时，通过了中国石油和化学工业联合会组织专家组对该装置进行的72小时连续运行考核。

考核结果显示，装置合成氨平均日产量632.64吨，生产负荷为105.4%，各项指标均达到或优于设计的预期指标。可控移热变换反应器设计科学、合理，有效保证了催化剂的使用安全，不会出现过热现象，使催化剂处于最佳运行工况区间，利用率高，有利于延长催化剂的使用寿命。